همه چیز درباره قالب تزریق پلستیک

Everything-about-plastic-injection-molds
در گذشته ، تولید قالبهای تزریق پلاستیک با هزینه بسیار بالایی همراه بود. این قالبها عموماً تنها در تولید انبوه و جایی که هزاران نمونه از محصولی مورد نیاز بود، مورد استفاده قرار میگرفتند. قالبها معمولاً از فولاد سخت، فولاد از پیش سخت شده، آلومینیوم و آلیاژهای مس-بریلیم ساخته میشوند. مسئله ی انتخاب جنس قالب در مرحله ی اول مسئله ای است کاملاً اقتصادی. تولید قالبهای فولادی عموماً با هزینهی بیشتری نسبت به قالبهای دیگر همراه است، اما طولعمر زیاد آنها که تولید بیشتر محصول ، پیش از فرسودگی قالب را در پی خواهد داشت، شرایط اقتصادی را به تعادل می کشاند. قالبهای فولاد از پیش سختشده زودتر دچار فرسودگی شده و عموماً از آنها در حجم پایین تولید و یا تولید قطعات بزرگ استفاده میگردد. سختی فولاد از پیش سختشده معمولاً عددی مابین ۳۸ تا ۴۵ در مقیاس راکول میباشد. از نقطه نظر طول عمر و مقاومت در برابر فرسودگی ، قالبهای فولاد سخت بدون تردید برترین گزینه موجود میباشند. سختی این قالبها عددی است مابین ۵۰ تا ۶۰ در مقیاس راکول .

در حال حاضر، قالبهای آلومینیومی از هزینهی تولید به مراتب پایینتری نسبت به قالبهای فولادی برخوردارند. در عین حال که آلومینیوم درجه بالا مانند QC-7 و QC-10 مستعمل در صنایع هوایی ، توسط تجهیزات کامپیوتری مدرنی ماشینکاری و مورد استفاده قرار میگیرند ، آلومینیوم میتواند برای ساخت قالب صدها هزار قطعهی گوناگون گزینهای اقتصادی و بهصرفه تلقی گردد. همچنین، قالبهای آلومینیومی به سبب از دست دادن سریع حرارت، از فرآیند ساخت کوتاهتری برخوردارند. علاوه بر این ، جهت مقاومت بیشتر در برابر فرسودگی ، میتوان این قالبها را با لایهای از فایبرگلاس تقویت شده پوشش داد. آلیاژهای مس – بریلیم نیز در قسمتهایی از قالب که میبایست از قابلیت انتقال حرارت بهتری برخوردار باشند ، مورد استفاده قرار میگیرند.

اجزای کلی قالب تزریق

قالبها متشکل از دو نیمهی اصلی میباشند، نیمهی تزریق (صفحه A ) و نیمه ی پَران (صفحه B ) هر دو نیمه ی قالب درون دستگاه تزریق پلاستیک جاسازی شده ولی تنها نیمه انتهایی قالب قادر به حرکت میباشد . در نتیجه ، دو نیمه ی قالب میتوانند از یکدیگر فاصله گرفته و یا به یکدیگر متصل شوند. خط تماس دو نیمه ی قالب اصطلاحاً مرز قطعه گیری ( محل برخورد دو نیمهی قالب با یکدیگر ) نامیده میشود. دو مؤلفه ی اصلی هر قالب ، هسته یا اصطلاحاً ماهیچه و حفره یا کویته ی قالب میباشند. زمانی که قالب بسته است ، فاصله بین ماهیچه و کویته ی قالب محل شکلگیری قطعهی موردنظر ( که سپس با موادمذاب پر میگردد ) را تشکیل میدهد. با توجه به این موضوع ، قالبهای چند کویته گاهاً برای شکلگیری چند قطعه به طور همزمان مورد استفاده قرار میگیرند.

کانالهای قالب

در ابتدا، رزین پلاستیک از طریق اسپرو وارد قالب میشود. وظیفه ی بوش اسپرو (و حلقهی جاگیری) محکم نگاه داشتن قالب در مقابل نازل سیلندر تزریق است تا مواد مذاب بدین وسیله از سیلندر به قالب وارد شود. بوش اسپرو مواد مذاب را از طریق کانالهایی که در سطح صفحات A و BB ایجاد گردیده اند به سوی کویته هدایت میکند. مواد مذاب میتواند از میان کانالهای ذکر شده به گردش درآید و لذا گاهاً بر این کانالها Runner یا راهگاه نیز اطلاق میگردد. پس از گردش از میان راهگاه ، مواد مذاب از گیت یا گیت های ویژه ی طراحی شده عبور و نهایتاً جهت شکلگیری قطعه تزریقی به فضای کویته وارد میشود. مقدار رزین موردنیاز جهت پر کردن اسپرو ، راهگاه و کویته ی قالب اصطلاحا شات خوانده میشود. طبیعتاً مواد مذابی که درون راهگاهها سرد میشوند، در هنگام خروج قطعه از قالب، به بدنهی اصلی قطعه متصل اند و لذا میبایست از آن جدا گردند . اگرچه ، گاهی راهگاه ها توسط سیستم ویژه ای حرارت دیده و در نتیجه مواد باقیمانده در آنها مجدداً ذوب و از بدنه ی قطعه ی اصلی جدا میگردد. نوع دیگری از کانالهای موجود در سطوح قالب ، کانالهای خنک سازی میباشند. روش استاندارد سرد کردن قطعه عبارت است از عبور دادن عنصری خنک کننده (مانند آب) از میان سوراخ های حفر شده در صفحات قالب که با استفاده از شیلنگ ، معبر یکپارچه ای را تشکیل میدهند. عنصر خنک کننده با گردش در نقاط مجاور کویته ، حرارت قالب را جذب ( که خود حرارت پلاستیک
مذاب را جذب نموده است ) و آن را در دمای مناسبی حفظ کرده تا جامدسازی مواد مذاب با سرعت بهینه ای انجام پذیرد.

اشتراک گذاری در facebook
Facebook
اشتراک گذاری در whatsapp
WhatsApp
اشتراک گذاری در email
Email
اشتراک گذاری در telegram
Telegram
اشتراک گذاری در print
Print

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *